(1) Nesprávný výběr zařízení.Při výběru zařízení musí být maximální vstřikovací objem vstřikovacího stroje větší než celková hmotnost plastového dílu a trysky a celková vstřikovací hmotnost nesmí přesáhnout 85 % plastifikačního objemu vstřikovacího stroje.
(2) Nedostatečné krmivo.Běžně používaná metoda kontroly krmiva je metoda dávkování s pevným objemem. Objem podávacího válce a velikost částic suroviny jsou jednotné a zda se na dně plnicího otvoru vyskytuje fenomén „mostu“. Pokud je teplota na vstupním otvoru příliš vysoká, způsobí to také špatný úbytek materiálu. V tomto ohledu by měl být přívodní port odblokován a chlazen.
(3) Špatná tekutost materiálu.Při špatné tekutosti suroviny jsou hlavním důvodem nedostatečného vstřikování konstrukční parametry formy. Proto by měly být zlepšeny stagnační defekty systému odlévání forem, jako je rozumné nastavení polohy žlabu, zvětšení velikosti vtoku, žlabu a vstřikovacího otvoru a použití větší trysky. Současně lze do receptury suroviny přidat vhodné množství přísad pro zlepšení tokových vlastností pryskyřice. Kromě toho je také nutné zkontrolovat, zda je recyklátu v surovině nadbytek a přiměřeně snížit jeho množství.
(4) Nadměrné mazivo.Pokud je množství maziva ve vzorci suroviny příliš velké a mezera proti opotřebení mezi kontrolním kroužkem vstřikovacího šroubu a válcem je velká, roztavený materiál bude silně téct zpět do válce, což způsobí nedostatečné dávkování a vede k nedostatečnému vstřikování. . V tomto ohledu by se mělo snížit množství maziva, upravit mezera mezi válcem a vstřikovacím šroubem a kontrolním kroužkem a opravit zařízení.
(5) Nečistoty studeného materiálu blokují kanál materiálu.Když nečistoty v roztaveném materiálu zablokují trysku nebo studený materiál zablokuje vtok a žlab, tryska by měla být odstraněna a vyčištěna nebo by měl být otvor pro studený materiál a sekce žlabu rozšířeny.
(6) Nerozumný návrh nalévacího systému.Pokud má forma více dutin, jsou vzhledové vady plastových dílů často způsobeny nepřiměřeným návrhem vyvážení vtoku a žlabu. Při navrhování systému nalévání věnujte pozornost vyvážení brány. Hmotnost plastových dílů v každé dutině by měla být úměrná velikosti brány, aby bylo možné každou dutinu vyplnit současně. Poloha brány by měla být zvolena u silné stěny. Lze také použít návrhové schéma rozvržení vyvážení děleného běhounu. Pokud je vtok nebo žlab malý, tenký a dlouhý, tlak roztaveného materiálu se během procesu proudění příliš ztratí, proudění bude zablokováno a pravděpodobně dojde ke špatnému plnění. V tomto ohledu by měl být zvětšen průřez průtokového kanálu a oblast uzávěru a v případě potřeby lze použít metodu vícebodového podávání.
(7) Špatný výfuk formy.Když je velké množství plynu zbývajícího ve formě v důsledku špatného výfuku stlačeno tokem materiálu, což vytváří vysoký tlak větší než vstřikovací tlak, zabrání to roztavenému materiálu ve vyplnění dutiny a způsobí nedostatečné vstřikování. V tomto ohledu je třeba zkontrolovat, zda je nastaven otvor pro studený materiál nebo zda je jeho poloha správná. U forem s hlubšími dutinami by měly být do podvstřikovací části přidány výfukové drážky nebo výfukové otvory; na povrchu formy lze otevřít výfukovou drážku o hloubce 0,02~0,04 mm a šířce 5~10 mm a výfukový otvor by měl být nastaven na místo konečného plnění dutiny.
Při použití surovin s nadměrnou vlhkostí a obsahem těkavých látek bude také vznikat velké množství plynu, což má za následek špatné odsávání formy. V této době by měly být suroviny vysušeny a těkavé látky by měly být odstraněny.
Kromě toho, pokud jde o procesní provoz systému formy, lze špatný výfuk zlepšit zvýšením teploty formy, snížením rychlosti vstřikování, snížením průtokového odporu licího systému, snížením upínací síly a zvětšením mezery formy.
(8) Teplota formy je příliš nízká.Poté, co roztavený materiál vstoupí do nízkoteplotní dutiny formy, nebude schopen vyplnit každý roh dutiny kvůli příliš rychlému chlazení. Proto musí být forma před spuštěním stroje předehřátá na teplotu požadovanou procesem. Když je stroj právě spuštěn, množství chladicí vody procházející formou by mělo být vhodně řízeno. Pokud se teplota formy nemůže zvýšit, je třeba zkontrolovat konstrukci chladicího systému formy, abyste zjistili, zda je to rozumné.
(9) Teplota taveniny je příliš nízká.Obvykle, v rozsahu vhodném pro lisování, se teplota materiálu a délka plnění blíží kladnému proporcionálnímu vztahu. Snižuje se průtokový výkon nízkoteplotní taveniny, čímž se zkracuje délka plnění. Když je teplota materiálu nižší než teplota požadovaná procesem, zkontrolujte, zda je podavač sudu neporušený, a zkuste zvýšit teplotu sudu.
Když je stroj právě spuštěn, teplota válce je vždy nižší než teplota indikovaná přístrojem ohřívače válce. Je třeba poznamenat, že poté, co se hlaveň zahřeje na teplotu přístroje, je třeba ji ještě po určitou dobu ochladit, než bude možné stroj spustit.
Pokud je nutné nízkoteplotní vstřikování, aby se zabránilo rozkladu roztaveného materiálu, může být doba vstřikovacího cyklu vhodně prodloužena, aby se předešlo nedostatečnému vstřikování. U šnekových vstřikovacích lisů lze teplotu přední části válce vhodně zvýšit.
(10) Teplota trysky je příliš nízká.Během procesu vstřikování je tryska v kontaktu s formou. Protože teplota formy je obecně nižší než teplota trysky a teplotní rozdíl je velký, častý kontakt mezi těmito dvěma způsobí pokles teploty trysky, což má za následek zamrzání roztaveného materiálu na trysce.
Pokud ve struktuře formy není žádný otvor pro studený materiál, studený materiál ihned po vstupu do dutiny ztuhne, takže horká tavenina za ním nemůže dutinu vyplnit. Proto by při otevírání formy měla být tryska oddělena od formy, aby se snížil vliv teploty formy na teplotu trysky a aby se teplota na trysce udržela v rozmezí požadovaném procesem.
Pokud je teplota trysky velmi nízká a nelze ji zvýšit, zkontrolujte, zda není poškozen ohřívač trysky, a zkuste zvýšit teplotu trysky. Jinak je tlaková ztráta proudícího materiálu příliš velká a způsobí nedostatečné vstřikování.
(11) Nedostatečný vstřikovací tlak nebo udržovací tlak.Vstřikovací tlak se blíží kladnému úměrnému vztahu k délce plnění. Pokud je vstřikovací tlak příliš malý, délka plnění je krátká a dutina není zcela naplněna. V tomto případě lze vstřikovací tlak zvýšit zpomalením dopředné rychlosti vstřikování a odpovídajícím prodloužením doby vstřiku.
Pokud nelze vstřikovací tlak dále zvýšit, lze to napravit zvýšením teploty materiálu, snížením viskozity taveniny a zlepšením průtoku taveniny. Stojí za zmínku, že pokud je teplota materiálu příliš vysoká, roztavený materiál se tepelně rozloží, což ovlivní výkon plastové části.
Kromě toho, pokud je doba zdržení příliš krátká, povede to také k nedostatečnému plnění. Doba výdrže by proto měla být řízena ve vhodném rozsahu, ale je třeba poznamenat, že příliš dlouhá doba výdrže způsobí i další poruchy. Během lisování by měla být upravena podle konkrétní situace plastového dílu.
(12) Rychlost vstřikování je příliš nízká.Rychlost vstřikování přímo souvisí s rychlostí plnění. Pokud je rychlost vstřikování příliš nízká, roztavený materiál plní formu pomalu a roztavený materiál proudící nízkou rychlostí se snadno ochladí, což dále snižuje jeho průtok a způsobuje nedostatečné vstřikování.
V tomto ohledu by měla být přiměřeně zvýšena rychlost vstřikování. Je však třeba poznamenat, že pokud je rychlost vstřikování příliš vysoká, je snadné způsobit další chyby lisování.
(13) Konstrukční řešení plastové části je nepřiměřené.Když tloušťka plastové části není úměrná délce, tvar je velmi složitý a lisovací plocha je velká, roztavený materiál se snadno zablokuje na vstupu tenkostěnné části plastové části, což ztěžuje vyplňte dutinu. Při navrhování tvarové struktury plastového dílu je proto třeba si uvědomit, že tloušťka plastového dílu souvisí s limitní délkou toku roztaveného materiálu při plnění formy.
Jak tedy můžeme jednoduše a efektivně recyklovat materiál žlabu vyrobený vstřikovacím lisem?ZAOGE'spatented inline okamžité drcení za horka a vysoce kvalitní řešení okamžité recyklace. To lepší kontrolu kvality produktuacena. Titodrcené materiály jsou jednotné, čisté, bezprašné, bez znečištění, vysoce kvalitní, smíchané se surovinami pro výrobu produktů vysoké kvality.
Čas odeslání: 10. července 2024
